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如何實現(xiàn)同向雙螺桿擠出機的高性能和多功能化?
隨著同向雙螺桿擠出機的應用越來越廣泛，它的性能要求也得到了提升，比如只有提高同向雙螺桿擠出機生產效率、改善產品質量和實現(xiàn)設備的多功能化才能實現(xiàn)其高性能化的基本要求，那么該如何來實現(xiàn)擠出機的多功能化呢?下面，小編就為大家簡單介紹一下。
如何實現(xiàn)同向雙螺桿擠出機的高性能：
1、提高生產效率
提高生產效率是新型同向旋轉雙螺桿擠出機開發(fā)研制的重要目標之一，它可以通過提高螺桿轉速、增強塑化和混合能力等途徑來實現(xiàn)。
在相同螺桿轉速下，增大螺槽的深度可使輸送量大幅度增加。與此相應地要求螺桿的塑化和混合能力也隨之增大，這就要求螺桿能夠承受更大的扭矩。在高的螺桿轉速下，物料在擠出機內的停留時間減少，有可能使物料塑化熔融、混煉不夠充分。
增大螺槽自由容積也是一個重要的因素。在加料段和脫揮段，螺紋元件具有大的自由容積是非常必要的，對于松密度物料，增大加料段自由容積和物料在螺槽中的充滿程度，可大幅度提高擠出機的生產能力。
提高扭矩和轉速，需對減速分配箱進行精心設計。要大幅度地提高設備的扭矩指標，必將對傳動箱的設計和制造水平提出更高的要求。
2、提高產品質量
要得到高的產品質量，擠出機核心部件——塑化系統(tǒng)的設計關系重大。
由于螺桿轉速的提高，物料在擠出機內的停留時間縮短，為了使物料能得到更充分的塑化和混合，并能使物料溫度上升過程變得緩和，得到高質量的產品，除了需要進行螺桿元件的優(yōu)化組合外，還需要增加螺桿的長徑比。
此外，對排氣段螺紋元件進行優(yōu)化組合，在排氣口前設立建壓元件，并采用大導程螺紋元件，可以提高脫揮效率。
另外，在機頭與擠出機間采用熔體齒輪泵建壓，使得擠出機計量段末端壓力降低，螺桿有效充滿長度縮短，有效排氣長度加長，又能在一定程度上提高排氣效果。
如何實現(xiàn)同向雙螺桿擠出機的多功能化?
為了滿足用戶的不同工藝以及快速更新產品的要求，在塑化系統(tǒng)的設計過程中要著重于不同螺紋元件、機筒以及加料系統(tǒng)的開發(fā)工作。
除開發(fā)四類螺桿元件用于不同組合外，還需設計不同類型的機筒，除了用在塑化、熔融和均化段的一般的封閉機筒外，還有帶有上開口的加料機筒、帶有側開口的側向加料機筒以及玻纖、抽真空機筒。
加料機筒設計成加料口為楔形間隙形式，在加料口的側壁與螺桿表面形成一個直到加料口底部中心的楔形間隙，使物料能夠順利地被旋轉帶入擠出機內。
側向加料機筒是為加入炭黑等難加入的物料或不宜在螺桿內停留時間過長的易分解助劑而設計的，而輔加料機筒是為加入玻璃纖維等添加劑而設計的。在排氣機筒上，排氣口垂直向上，排氣口的中心線沿螺桿旋轉方向偏移機筒中心線一定距離，從而減小物料因離心力的作用而被轉動的螺桿從排氣口甩出的可能性。
設計自清的、高容積同向旋轉雙螺桿定量加料器，它與側向加料器液體注入器配合，可以得到比常規(guī)用的經(jīng)攪拌器預混合，然后與基料一起通過主加料口加入到雙螺桿擠出機的工藝更好的混合質量，并能在一定程度上提高產量。
還可設計多路排氣裝置，如自然排氣和抽真空排氣系統(tǒng)，將混合過程中的揮發(fā)分排出。用多級排氣口可以排出大量的揮發(fā)分，可以將聚合和混合的中間步驟省掉，提高生產效率。
要求機筒和螺桿具有高耐磨功能。螺紋元件和捏煉元件需采用高耐磨硬質合金制造。當用于玻璃纖維增強加工時，比常用的氮化鋼壽命長6～8倍。機筒采用雙金屬襯套來提高耐磨性，可延長機筒的使用壽命。
